中国机械工业转型升级任重道远。耿玉和 摄(英大图片)
中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈7月22日表示,今年上半年中国机械工业的主要经济指标实现了平稳增长,但行业发展也面临着不少困难和问题。为保持行业持续健康发展,全行业必须加快结构调整和转型升级的步伐。
据了解,上半年我国机械行业实现产销平稳增长,行业增加值同比增长16.2%,高于同期全国工业增幅1.9个百分点,但与上年同期增幅相比大幅回落。从占比看,今年上半年机械工业增加值占全国工业的比重逐月上升,由1~2月的18.33%增加到1~6月的18.74%,始终位居各工业种类榜首。
但与此同时,上半年机械行业也面临一些问题。成本费用支出上升较快,尤其是财务费用和利息支出,同比高速增长且增速有逐月加快之势;近两年机械工业进口增速一直高于出口增速,上半年机械工业对外贸易已持续逆差,按目前的趋势,预计机械工业可能在时隔6年之后重现年度对外贸易逆差。
笔者同时了解到,企业订货增速明显下滑而成品库存大幅增长,由此分析,今后机械产品的销售形势比较困难。目前,各项要素成本全面上涨,机械产品在供过于求的压力下经营日见艰难。一方面由于市场需求增长趋缓,另一方面大量的重复建设导致产能过度扩张,致使市场恶性竞争,产品价格下滑,不少企业利润率不断下降。
“在‘政策转向’和‘需求降温’双重压力下,机械工业必须加快转型升级。”蔡惟慈表示,发端于金融危机后的以“保增长”为主要取向的政策导向,已转变为以“转型升级”为主要取向的政策导向。与此紧密相关的是前两年扩张政策所带来的需求增长已经在降温。在此大背景下,机械企业今后必须更加关注增强自主创新和核心竞争能力,以应对日益严峻的市场挑战。
“要着力培育支撑机械工业由大变强的软实力。”蔡惟慈说。机械工业由大变强,不但需要硬件条件方面的资金投入,更需要软实力的支撑。软实力不仅指技术能力,而且包括质量保障能力。为此,业内骨干企业不但要培育“攻高端、夯基础”的技术能力,而且要培育全员的质量意识和对工艺要求一丝不苟的执行力;要以持之以恒的努力,打造“中国制造”的优质品牌形象。
同时,企业还要加大“走出去”的步伐,努力扩大出口,缓解国内订单不足的矛盾。尤其是对汽车、输变电设备、重型机床、工程机械等产能扩张过猛而国内需求增幅下滑的供大于求的行业,更应加大开拓国际市场的力度。
“我们一定要增强忧患意识。切不可为近几年的高速发展盲目乐观,要清醒地看到真正的考验和挑战正在到来。”蔡惟慈说,“目前市场竞争激烈,大浪淘沙中企业一定要加强自主创新,打造核心竞争力。”
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装备工业发展喜中存忧
发电设备、输变电设备、汽车、摩托车、大中型拖拉机、内燃机……如今,中国这些产品的产量已稳居世界首位;中国机械工业的总体产业规模也已超过美、日、德,居世界各国之首。
“中国装备工业这些年发展很快,成绩有目共睹,但现在的行业形势是喜中有忧。”中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈说。
所谓“喜”,一是行业实现了持续的高速发展,且利润的增长快于工业总产值;二是我国机械产品满足国内市场需求的比重不断提高,2010年已达85%左右;三是行业生产条件大为改观,行业的产品结构、资本结构、地区结构、企业组织结构等结构调整取得了一系列新进展。
但更值得注意的是“忧”。蔡惟慈说,我国装备工业创新能力薄弱,难以支撑高新装备发展。以机床行业为例,我国虽已成为机床工具产品的消费额、进口额和工业总产值的三个世界第一,但由于创新能力薄弱,高端产品仍不能满足用户需求,2010年进口额高达157.2亿美元,比上年增长62%,再度刷新历史最高纪录。
“2008年以来,机械工业出口贸易顺差不断缩小,从2008年的476亿美元减少到2010年的仅仅31亿美元;今年前四个月,更是转为逆差47亿美元。”蔡惟慈认为,虽然我们不必追求太多的顺差,但顺差转为逆差,说明我们的企业和产品在国际上的竞争力依然有待提高。
更令我们无法释怀的是,在高端装备市场的话语权上,在技术创新能力的较量中,在产业标准的影响力上,在“绿色”发展理念上,在国际化的营销经验方面,在企业现代化管理水平等反映企业核心竞争力的诸多关键领域,中国装备工业大企业与世界同行中的先进企业间的差距要远远大于在产销规模方面的差距。
基础发展的严重滞后,也制约了我国高端装备的发展。“我们不少企业急功近利,只顾眼前,不虑长远,热衷于‘拿来主义’和‘逆向发展’,不愿意在基础领域和核心技术上下笨功夫,只能眼睁睁看着外商依靠技术垄断(如发动机燃油喷射系统、挖掘机液压系统)获取暴利。”蔡惟慈说。
事实上,装备工业的一些龙头企业已清醒地认识到了这些问题。
“我们每年把销售收入的5%到7%投入研发,研发人员超过5000人。现在,我们的创新能力在全世界工程机械行业都可以说是领先的。”三一重工总裁向文波说。
从装备大国到装备强国,中国依然有很长的一段路要走,转型升级任重道远。
“今后我们既要主攻高端,发展高技术产品,追求产品的高质量;又要夯实基础,尽快解决加工母机、测控系统、关键零部件、优质材料等发展高端装备的几个基础性瓶颈。”蔡惟慈说。