偌大的厂房内，只有十多名工人在流水线上操作不同设备，往返于自动化产线之间传递配件的，是一台台机器人……这不是电影大片镜头，而是赛纳集团有限公司安全鞋成型数字化车间的生产场景。

去年11月，赛纳集团启动安全鞋成型数字化车间建设项目，探索以“智能制造”的方式降低传统制鞋企业对用工的依赖，以达到创新驱动、减员增效的目的，项目于今年3月入围瑞安市第一批制鞋行业智能制造试点项目。近日，记者来到赛纳集团，打探这一集智能化、自动化和信息化于一身的的数字化车间。

自动化生产线PK传统生产线

生产效率提升近50％

套帮定型、连帮注射成型、整理包装……几分钟即可成鞋，成品合格率达99.9%。

这是赛纳集团安全鞋成型数字化车间制鞋流水线的生产效率。近日，这条流水线投入试运行，通过工艺技术的革新，使得人和机器形成有效互动。

赛纳集团副总经理郑益招是该项目负责人，在他的带领下，记者走进数字化车间参观。只见不同的“高大上”设备组成环形流水线，边上只有寥寥几位工人，进行辅助性操作，另一边，多台机器人挥着长臂进行“花式”操作：帮面拉毛、喷胶、贴钢板、智能鞋楦搬运等原先由人工操作的工艺全部由机器人工作站完成，定型、成型、整理、包装入箱，每个工序的半成品在短时间内都会被下一个工序使用，一环接一环，整齐有序，有着一气呵成的感觉。“制成的鞋帮面变成一双双成品安全鞋，只需几分钟，而按照老的生产工艺流程，大概需要3天时间。”郑益招介绍，传统生产线生产一双安全鞋，需要经过冲裁、缝合、定型、成型、整理包装等不同车间流转，且这些车间分别位于厂房不同楼层，制鞋流程长。此次投入试运行的自动化生产线将后段生产工序用智能化手段全部打通，实现帮面定型、注射成型、成鞋整理包装一体化，大大减少了二次搬运所耗费的时间和人力成本。

更值得一提的是，自动化产线内负责搬运的不再是工人，而是由机器人代替。“我们将搬运这种力气活都交给了机器人。”郑益招告诉记者，以往搬运需要占用大量人力，如今一条自动化生产线投入2台AGV搬运机器人，节约了大量的人力成本。

据初步预算，项目正式投产后，生产效率将提升近50％，实现单线年标准产能29.7万双，年增产值1037.52万元。

生产流程智能化管控

人工成本节省百万元

与生产效率提升近50%形成鲜明对比的，是节省了一半多的人工。“通过用机械设备替代人工的方式，预计可以将一条27人的流水线减少到12人，单线光人工成本就能节省百万元。”说起自动化生产线带来的效益，郑益招满心欢喜。

以连帮注射成型工序为例，这一工序工艺流程比较复杂，以前人工操作至少需要四至五名工人同时上阵，现在设备经自动化、智能化改造后，无需安排工人即可完成操作，而且将单工位工时由原来的28秒缩短至20秒以内。

在具体生产环节中，数字化车间另一改变是，工人可通过现场目视化电子看板，对生产加工设备的信息互联和整个生产过程进行集中监控，从而实现生产过程目视化、透明化、无纸化管理。

赛纳集团总经理陈元锋介绍，数字化车间不但实现了生产流程终端自动化，还实现在产品制造过程中的信息数据自动传输与管理，采用RFID识别系统对鞋型和鞋码等生产数据进行采集，实现生产线上多尺码、多款式混合生产，并通过MES制造执行系统、现场目视化电子看板管理、机联网和设备数据采集实现生产线的数字化管控，有效解决以前在生产环节中，各车间各自为政的信息孤岛问题，更好地把控产品质量和生产进度。“这一整套设备的自动化改造都是由公司研发小组人员自主研发的。生产车间数字化改造完成后，下一步，我们计划将商务接单、采购等流程植入数字化管理，实现全流程智能制造。”陈元锋表示，对于传统的劳动密集型的鞋业来讲，企业的转型和产业升级已经刻不容缓，赛纳建成安全鞋成型数字化车间，将为发展数字化工厂、全面推进制鞋行业智能制造打下坚实基础，“随着自动化流水线大面积铺开，制鞋产业手工作坊式生产场面将成为历史镜头。”