机床从其产品本身具有的独特性来看，既是现代工业必不可缺的生产工具，又是涵盖刚度、热变形、振动、精度等基础理论的应用技术。它是一个国家工业化之基础，其重要性关系到国家经济命脉乃至战略保障。

   中国的机床工业从1949年新中国成立后逐步发展起来，迄今整整60年。回顾中国机床工业60年的发展道路，曲折波动。可明显地分为两大阶段，一为建国30年（1949年~1979年）；二为改革开放30年（1980~2009年）。两个不同时代造就了人们不同的思想意识，也必然影响了机床工业不同的发展路径。

   第一阶段，新中国初建，百废待兴，人才缺乏，科技落后。在苏联专家指导下，机床厂根据他们的图纸逐步生产一些手动普通机床，以供应生产急需。此后，在1950年~1957年短短的8年时间里，通过引进先进技术、并合理规划发展，我国陆续建设发展起了机床“十八罗汉”厂、七大综合机床研究所，并成为当时机床工具产业的生产骨干，为中国整个机床工业的布局、生产、管理打下了良好的基础，这可以称得上60年来中国机床工具行业发展的黄金时期。

   第二阶段，在经历了3年大跃进以及文革时期的惨痛教训后，中国开始走向了改革开放的道路。机床工业也随之逐步走上科学生产、大力发展的道路。在1958年~1979年的21年间，由于我国微电子、计算机等基础理论薄弱，机、电、液、气各种元件技术不过关，数控机床的开发一哄而上、又一哄而下，经历了三起三落，最终因性能不可靠，无法用于生产。直至1980年改革开放，开始引进日、德、美数控系统、以及各类数控机床、加工中心，进行合作生产。通过边仿、边学、边造、边用，逐步掌握了数控机床的一些技术、特点与发展规律，发展比较迅速。2006年，国家又提出大力加强自主创新。中国的数控机床生产研发开始渐入佳境。

   改革开放的30年里，我国的机床工业在技术上、产量上发展迅猛。用户遍布各行各业的同时还陆续出口。由于经济稳定发展、市场需求旺盛，在2001年~2008年的8年间，金属切削机床产量从19.2万台增至61.7万台，增加3.2倍；数控机床从1.7万台增至12.2万台，增加6.9倍；加工中心产量，从447台增至8000余台，增加18倍。在世界四大国际机床展览会上，都有展出，特别是在CIMT展（中国国际机床展）上，新品种更是琳琅满目，彰显出中国机床工业的欣欣向荣。

   前事不忘，后事之师。总结机床工业发展第一阶段的经验，第一条就是高度重视机床工业的重要性，遵循客观发展规律，重视科技人才。

   建国初期，国家大力发展工业，曾派大批技术骨干以及管理人员出国学习，他们学成回国后，都成为各自工作岗位上的骨干，为新中国机床工业的发展，作出了重大贡献。机床工业也因此受益，国家在人力、物力上都加大了对机床工业的投入。在苏联专家指导帮助下，机床工业逐步建立了“十八罗汉厂”和七个综合机床研究所，它们在很长时间内起到了强大的生产骨干和技术核心作用。特别是机床研究所，在理论研究、加工工艺探索、以及关键技术的攻克上冲锋陷阵，起到了“参谋、攻坚、组织、服务”的作用，对中国机床工业的技术发展功劳卓著。

   尤为突出的事迹当属当时称为机床工业两大“战役”的“高精度机床战役”（1960~1965年）和“二汽战役”（1966~1972）。

   这是为解决国民经济发展急需成立的专项技术攻关。

   1960年，国防尖端、精密机械工业急需包括坐标镗床、坐标磨床、齿轮磨床等在内的13种高精度机床。然而，国内机床工业还很落后，无法自行生产，而国外又对我国实施技术封锁。从而，一场自力更生、自主研发突破的高精度机床“战役”打响。国家提出以下发展思路：战略上藐视、战术上重视；掌握关键零部件成套工艺；优先发展基础型，进而发展变型；解决配套技术，包括母机，母仪等；重视设计力量的培养，设计出世界一流产品；切实解决好重大配套件，如轴承、电机、光学制品等。由于组织规划周密，措施得力，到1965年，已成功开发了高精度机床七大类24个品种、年产能力500台，可供应国家急需，同时技术上接近世界先进水平。当时有日本的杂志还称赞上海机床厂的高精度磨床水平先进。这一战役，对提高整个机床工业的技术水平起到了重大促进作用。

   “二汽战役”是在文革时期为发展汽车工业而组织的对高效自动化机床、自动生产线进行攻关。由机床厂、用户、科研单位、学校组成“联合工作组”，紧密合作、加强试验、攻克技术关键。用4年左右时间，为二汽建厂提供了46种7664台高效自动化机床、组合机床自动线35条、回转体零件加工自动线6条，使二汽设备品种的自给率达95%。

   在前30年的发展中，积累了经验也暴露了许多问题。尤其是1958年~1960年，3年“大跃进”和文化大革命10年动乱期间，思想意识领域的盲目性、表面性、浮夸性成风，使得生产管理紊乱、整体经济都在违反客观发展规律中波浪起伏，损失严重。表现为：一、忽视质量、盲目追求数量、浪费严重

   1958年3年“大跃进”时期，各地竞相发展机床，忽视质量、盲目追求数量。1958年的机床产量是1957年的两倍；1960年为1957年的5倍。产品大多是粗制滥造、质量无法保证。1966年~1976年的文革期间，情况更为严重，时间延续更长。文革中生产的164万台机床，大部分不能使用。1976年抽查，机床合格率仅60%。二、重生产、轻科研；重主机、轻配件

   由于对机床特点、认识不清，在第一阶段，整个机床工业普遍存在着重生产、轻科研；重主机、轻配件；重基型、轻变型的错误思想。造成对科研工作忽冷忽热，不深入、不系统。市场需求旺时，忙于抓生产、忽略了科研工作。不少产品，由于缺乏认真细致的科研工作，关键技术不过关，可靠性差，用户不满意、宁愿进口，我国机床工业失去了信誉。由于重主机、轻配套，整个机床工业中刀具、配套件生产企业的人力、物力及科研都很薄弱，许多刀具、配套件在质量技术上，远远满足不了先进主机的发展需求。加之缺乏深入系统地对用户需求的调查，忽视三化工作（标准化、通用化、系列化），使得长期以来，机床的变型少，缺乏特色、个性化产品，品种重复，结构雷同，竞争力差，更难以出口。 （本文作者系中国机床工业协会高级顾问，曾任北京机床研究所自动化研究主任）

  院士点评

   在我国机床工业发展的这60个年头里，有许多宝贵的经验，如上世纪60年代机床工具局发起的“样机试验”。当时，把进口的先进“样机”送给有关企业全面试验，了解其优点的同时也剖析其缺点，这对我国机床的研制起到了巨大的推动作用，在当下市场经济的条件下，这个行之有效的举措依然值得借鉴。

   不仅技术案例值得借鉴，在计划经济时期的一些行业管理办法也同样值得总结学习。如制定行业发展规划，一些“市场规划”、“科技发展规划”，“新产品发展规划”、“标准化规划”等，这类指导性规划明确了企业的发展方向，在市场经济的条件下，做好规划依旧是行业发展的必要工作。

   在总结过去的经验教训的同时，也应该注意到当下我国机床行业发展的新趋势。在国际市场上，国产机床与国外先进产品相比，优点是，性价比高、服务到位，是实用型产品，但由于不少国外企业逐步在国内设厂制造、销售，这使得国产机床优势尽失，如何应对这一趋势，值得深思。

   近年来，国内企业频频在海外收购，企图利用其技术及品牌优势，拓展市场，但是由于经济文化差异，未能实施有效管理，以实现预期的效果，这也需要认真总结，以防海外并购图虚名而受实祸。

   值得一提的是，机床行业有其专有的共性技术，深入开发掌握这些技术，是行业技术开发创新的基础，国家多次强调产学研结合，用意虽好，但在新形势下，如何操作，还缺乏经验。在机床行业里，尤其需要一个不以盈利为目的的共性技术研究机构，以推动新产品开发与创新。以目前大量的高校毕业生与海归技术力量，欲建这样一个行业研究机构，并非不可能。 （周勤之，中国工程院院士，中国静压轴承开创人之一，在机床行业工作时间长达50年。至今仍担任上海机床厂高级工程师。）