发达国家正是因为有了坚实的工业2.0的基础，才有了向工业4.0进军的资本，中国制造必须补好“工业2.0”这一课。

　　美国通用电气公司总裁曾表示，睡觉的时候GE还是生产制造公司，一觉醒来，GE可能就变成软件分析公司了。硬公司变软正在成为传统制造业的发展趋势，而为了应对这一变化，GE公司在全球已经招聘了1万名软件分析工程师。制造业领头羊的行动，足以说明信息技术对传统制造业的深刻影响。据统计，高档汽车中信息技术的成本已经占到50%以上，而德国机械产品中信息技术成本也占到30%左右。

　　“中国制造2025”将智能制造列为主攻方向，因为智能制造是两化融合的核心内容和实现目标，是中国抓住新一轮科技浪潮形成的发展机遇期，迅速跻入世界制造强国的重要技术手段。

　　但令人担忧的是，智能制造似乎已经成为解决制造业问题的万能钥匙。与智能制造相关的云制造、智慧化工厂、数字化车间和互联网+等概念也成了高大上的时髦语言，仿佛制造业有了这些，30年后，中国就将进入世界制造强国的行列。

　　有中国专家在与德国专家对接工业4.0研讨时，听说中国产品的质量问题还没有完全解决时，对中国的工业进入4.0时代表示了担忧，而质量问题，德国早在2.0时代就已经解决了。工业和信息化部原部长、中国工业经济联合会会长李毅中也指出，我国制造业亟待加快产业升级改造的智能化发展，同时还应警惕“脱实向虚”的倾向，防止产业空心化及制造业边缘化。

　　那是什么原因使中国制造业不能弯道超车，直接跳入工业4.0时代呢。我们认为信息化技术并不是解决产品质量和关键共性基础技术的灵丹妙药，而这些问题不解决，信息技术只能是建立在空中楼阁之上：一是信息技术可以解决产品一致性的问题，但不能从根本上解决产品可靠性等质量问题。如，一台通过正向设计的国外机床和一台仿制的机床，在短时间内可能都能达到用户加工精度的要求，但仿制机床的精度保持可能只有几天，而国外的机床精度保持可以在半年，甚至更长的时间。二是信息技术并不能彻底改变产品自身的制造规律。制造产品过程中的加工角度、压力、温度等等经验数据都是在制造过程和实验过程中经过千锤百炼而得出的，也是我们通常所说的企业KNOW—HOW。三是信息技术并不能彻底改变产品自身工作原理。

　　从专利申请看，国外在产品制造技术上，控制、减排等技术申请占绝大多数，而我国还多在机器结构改变上申请专利，说明我们对机器的工作原理理解得并不深刻。所有的一切都表明，信息技术只能是站在制造业这个巨人的肩膀上，而为产业技术创新增添一把智慧之火。

　　发达国家走过工业2.0，也是一个产品从幼稚走向成熟的过程。一个产品从设计、制造到实验千万次互动过程中，不断提高质量和可靠性。国外的生产车间和实验室一般是1：1的配置，而GE这样的顶尖公司实验室环绕巨大的装配车间，数倍于生产面积，形成一个实验城。我国制造企业在上世纪6、70年代，不少企业都还有一个工艺实验室，到今天只有为数甚少的企业还有实验室，如机床企业，极少数的企业有较完整的机床振动测试仪器。

　　正是由于这些原因，我们对很多制造技术只是知其然而不知其所以然。当我们通过信息物理融合系统（CPS）把远程运行机器上的一个故障代码传送回来的时候，我们可能只知道其表观的现象，或许是压力大了，或许是温度高了，但对其发生的深层次原因并不能很好分析，从而造成我们无法提供行之有效的解决方案。

　　现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业，再慢慢进化到金属产品制造，最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。这种产业链的自然进化过程使得这些装备制造企业的基础很扎实，内力很“绵长”，即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术，最终制造出高端产品。

　　近年来，虽然日本作为全球制造基地的重要地位不断降低，日本在战线上似乎有所退缩，但是在关键零部件领域，日本仍然是严防死守。日本仍然有一批“怪物级”长寿企业（约3000家）和一群经验丰富的工匠，日本在全球电子、材料等技术集聚型产业中仍然占有绝对的技术优势，绝不是我们眼中日本的“电饭锅”和“马桶盖”，而是隐藏在这些消费品背后的控制部件和原材料产业尖端技术实力。以工业机器人为例，机器人的关节用RV减速机，90%以上被日本帝人精机公司垄断，有人讲，日本人说跪，全球机器人没有几个能站着……当有一天，我们做为制造业大国进入了所谓的工业4.0时代，但日本人说跪，我们的机器人还得跪下，能说我们成功了吗？

　　发达国家正是因为有了坚实的工业2.0的基础，才有了向工业4.0进军的资本。德国宝马集团一位工业4.0生产专家表示，在宝马集团，不断改进生产系统是日常工作。工业4.0是符合宝马逻辑的下一步，而绝不是“革命性改变”。通过以上分析，我们似乎可以得出这样的结论，工业4.0绝不是一蹴而就，而是一个渐近的发展过程。而恰恰是工业2.0决定了产业竞争力的高度，而工业4.0决定了产业竞争力的广度。正是基于这样的认识，工信部苗圩部长近日指出，中国制造业必须走工业2.0补课、工业3.0普及和工业4.0示范的并联式发展道路。

　　“中国制造2025”把“强化基础”作为未来制造强国发展的一个重要原则，第一次被提到国家层面而备受关注。其把发展基础技术、共性技术和材料、关键零部件放到优先发展的位置，加快实施国家级创新中心建设工程，弥补原有的国家级科研院所对于基础共性技术研究的缺位更是值得人们期待。