4000余组核燃料组件，近百万支核燃料棒在秦山、大亚湾和巴基斯坦恰希玛等多座国内外核电站安全稳定运行，无一支核燃料棒因制造原因破损。这是中核集团中核建中核燃料元件有限公司（中核建中）的荣耀！

   核燃料元件是核事业的“脊梁骨”。多年来，中核建中始终致力于打造中国核燃料品牌，创造了一个又一个奇迹，得到了国内外业界的高度评价。

   小投入换取大产能

   随着我国发展核电能源战略的进一步实施，到2020年我国将实现4000万千瓦的核电装机容量。中核建中紧紧抓住我国核电发展机遇，不断提高产能。现在，一条具有世界先进水平的每年生产400吨铀新生产线正在筹建中。

   “我们企业的目标是，到2020年，将达到每年2000吨铀以上的生产能力，满足我国核燃料的需求供应，将中核建中打造成世界一流的核燃料元件制造基地。”中核建中的总经理畅欣信心十足。

   然而在20年前，中核建中每年只能生产50吨铀。经过几代中核建中人的不懈奋斗，企业得到了跨越式的发展，现在每年可以生产400吨铀、制造500余组各种类型的燃料组件。

   在提升企业产能的过程中，为了用最小的投入换取最大的产能，中核建中人付出了巨大的艰辛。2006年，在从每年生产200吨铀向每年生产400吨铀的扩产改造目标迈进时，中核建中人把节省投入做到了极致。不到2年的时间里，他们只新建了厂房442平米，改造原有厂房1060平米，新增各种工艺设备2000余台套，一条年生产200吨铀的干法生产线就如期投产，2008年成功实现了产能翻倍的目标。

   “作为一个先进的核燃料生产企业，我们要依靠技术进步、改进工艺、提高装备水平来扩建生产线和提高产能，尽量少地占用土地资源。”畅欣对此表示。

   国产化支撑国际化

   “科技兴核”是中核集团的发展方针，也是中核建中坚决贯彻执行的发展指针。他们知道只有通过科技创新，实现高性能核燃料组件制造国产化，才能为国内核电站的安全、稳定运行打下坚实的基础。

   在多年的核燃料元件生产中，中核建中共取得了150余项科技创新成果，其中部分科研成果已经达到了国际水平。2001年以来，中核建中的高性能燃料组件含钆芯块燃料棒国产化和IDR干法生产线自动控制系统等7项技术先后获得国防科工委科技进步奖。共有14项科研成果获得授权发明专利。这些科研成果的取得，使中核建中向国际化核燃料元件制造基地迈出了坚实的一步。

   为了实现高性能核燃料组件的国产化，彭海青和他的30人团队向含钆芯块燃料棒国产化发起了攻坚。他们充分利用现有资源，使用近3吨实验料，进行了50个批次的试验，将含钆芯块燃料的混料、成型和固熔难关一一攻克，用1年完成了国外2年才能完成的实验。

   2002年9月，他们的成果通过了法国专家监督下的产品合格鉴定，从而进入规模化生产阶段。从这一天起中核建中完全掌握了全M5AFA-3G高燃耗组件制造技术，结束了高性能燃料组件使用的含钆燃料棒从国外进口的历史，也使自己成为世界上少数几个掌握这一技术的核燃料生产企业。

   中核建中党委书记于锡健这样诠释道：“企业领导班子按照对国家、集团和企业负责的原则，用具有前瞻性的战略思维来谋划企业的发展，是我们不断迈向国际化的力量之源。”

   不把风险留给用户

   采访中，记者看到这样一组资料：1996年，中核建中率先通过了ISO9000质量管理体系认证；2003年，在中国核工业集团公司内部率先通过了ISO14001环境管理体系认证；2008年，又通过了OHS18000职业健康安全管理体系认证；跟踪产品的各类质量数据2000余万个，完成4000余组燃料组件的产品放行，产品出厂合格率均为100%。

   对这样的成绩，核电站用户给出了高度称赞：“多年来的运行结果证明了中核建中的核燃料产品是安全可靠的，始终保持‘零破损’，这是很了不起的成绩。”

   “能够取得用户这么高的赞誉，取得这么多权威部门的认证，源于中核建中时刻践行‘不把风险留给用户’的质量理念。”中核建中的副总经理兼总工程师任宇洪说。

   为确保所生产核燃料元件的质量，中核建中努力构建了一个严密的质量保证体系，历经三代人的努力、22次修订，经过3个阶段的变革，建立了一个高效的运行机制，最终规范了数千名员工的工作方式，为生产出高质量的核燃料产品打下了坚实的基础。

   多年来，中核建中注重培养一支高素质的专业质保技术队伍，34名专职质量管理人员中先后有6人取得国家注册审核员资格，2人取得研究员级高工资格，24人取得国家注册质量工程师资格。除了这些高素质的核安全管理人员随时对生产线和产品进行监督检查，生产线上还安装了各种监测仪器、仪表和报警设备，以确保生产线和产品的安全。

   30多年的运行实践表明，中核建中核燃料元件制造设施一直保持着良好的安全运行状态，所生产的核燃料元件是安全可靠的。（记者 唐先武 实习生 付纲）