导读：我国信息化与工业化融合发展，有力推动了工业转型升级和经济社会发展。目前，大部分企业已经装备了过程控制系统，测量和控制装置不断升级。集散控制系统、可编程控制系统和工控机系统已成为大中型企业的主要装备。

   利用数字化设计，沈飞开发周期缩短40%；而邯钢远程计量系统则把每车平均计量时间由原来的两分钟降低为30秒。这些都是两化融合在行业应用的典型例子。

　　我国信息化与工业化融合发展，有力推动了工业转型升级和经济社会发展。信息技术在原材料、装备、消费品工业企业生产经营管理各环节得到了普及应用，工业装备水平大幅提升，自主创新能力显著增强，促进了产业结构调整和发展方式转变，工业经济实力在两化融合中不断增强。我国工业竞争力全球排名由2000年的第31位上升到2011年的第5位。2011年，我国经济总量跃升到世界第2位，综合国力显著增强。

　　创新能力大幅提高

　　近年来，原材料、装备、消费品工业企业普遍利用计算机辅助设计、系统仿真等技术开展研发设计，主要行业大中型企业数字化设计工具普及率超过60%，大幅提高了自主创新能力。

　　随着两化融合的深入推进，石化化工企业生产过程自动化水平明显提高。目前，大部分企业已经装备了过程控制系统，测量和控制装置不断升级。集散控制系统、可编程控制系统和工控机系统已成为大中型企业的主要装备。小型骨干企业也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，实现了生产信息在车间的集成。据统计，截至2011年年底，石化行业生产企业底层自动化比例达到93%。

　　汽车、飞机等行业实现了研发设计与生产制造系统的综合集成，产业链协同设计体系日臻成熟，降低了研发成本，提高了研发效率。芯片、嵌入式软件等信息技术广泛应用于各类工业产品，改善了产品的功能和性能，提高了产品附加值。自主研制的数控机床等高端智能装备打开了海外市场，自主研发的电力调度控制设备系统占据国内大部分市场，推动着“中国制造”向“中国创造”转变。

　　记者在采访中了解到，沈阳飞机设计研究所采用并行工程使得飞机研制的工艺、工装、生产准备周期大幅提前，产品数据正式发放前就完成全机3万余项零件工艺分工和材料定额，部分长周期零件提前开工投产；采用数字化方式设计、加工使得专用工装数量减少一半以上；应用数字化的飞机研制模式，比传统模式可缩短研制周期40%。

　　邯钢自主建立的“一卡通”车辆管理以及远程计量系统让记者在采访时耳目一新。该系统涵盖了进厂原燃料、厂内倒运、成品销售出厂等业务，实现与远程计量、质检远程监控自动取样、物流供应、销售、GPS网上查车等系统紧密对接，为进厂车辆信息预报、物资出门校验以及运输车辆厂内停车超时、超速、偏离规定路线报警等提供了有效管理信息平台。

　　“邯钢远程计量系统投用以来，计量时间由原来的每车平均两分钟降低为30秒，司秤人员由原来176名减少至64名，可降低人工费504万元/年。而车辆管理系统把车辆进厂完成任务时间从以前的8个小时缩短到1.5个小时。”邯郸钢铁副总工程师许斌告诉《中国电子报》记者。

　　经营管理体系日益完善

　　两化融合不断走向深入，机械、船舶、汽车、纺织、电子等行业生产设备和重大技术装备的数字化、智能化、网络化改造步伐加快，钢铁、石化、有色金属、纺织、医药等行业过程控制和制造执行系统全面普及，关键工序数(自)控化率超过50%，大幅提高了产业精准制造、极端制造、敏捷制造能力。重点行业骨干产品生命周期管理、企业资源管理、供应链管理加速普及和综合集成，实现了产销一体、管控衔接和集约生产，促进企业组织扁平化、决策科学化和运营一体化，企业核心竞争力不断增强。

　　据了解，钢铁工业企业两化融合相对于其他行业总体处于先进水平，基本上实现了产销一体，管控衔接，三流(信息流、物流、资金流)同步的目标。在61家重点钢铁企业中，有38家企业实现了信息化阶段目标，其粗钢产量占全国粗钢产量比重达到53.4%。10家年产粗钢1000万吨以上的企业中有8家实施了信息化工程，17家500万吨～1000(不含)万吨的企业中有15家完成了信息化的阶段性工程。

　　邯钢副总工程师许斌对《中国电子报》记者说，信息化在推动钢铁企业精细化管理、提高产品质量、降低制造成本、应对市场变化、做出科学决策等方面发挥了重要作用。多年来，邯钢坚持管理创新、技术创新与信息化相辅相成相互促进，使信息化项目切入企业生产经营的核心业务，加强信息化及自动化技术在钢铁工业循环经济中的应用，实现生产过程高效化、物料消耗最优化、设备监控智能化、环境监测实时化，实现了产销一体、管控衔接、三流同步，且数据实时准确、流程简洁高效，为建设国际先进水平现代化邯钢提供了强有力的软件支撑。

　　记者在采访中了解到，通过持续的信息化投入和有序的建设，广州广船国际股份有限公司尝到了甜头。首先是缩短了造船周期。例如在生产场地没有大的增加的情况下，使企业的年生产能力从5条船增加到18条船。其次，降低了造船成本。GSI-SCIMS二期工程通过信息集成，实现贯穿设计、物资准备、生产等环节的成本控制，减少浪费、损耗，降低产品成本，提高企业效益。再次，减少了资金的占用。通过实施GSI-SCIMS二期工程，改善物资物流管理，合理安排物资采购，在提高物资供应水平的前提下，降低库存占用资金1亿多元。最后，提高了造船质量，当然，这也是最关键的一环。“通过实施GSI-SCIMS二期工程的质量管理系统和精度管理系统，为质量管理提供了管理工具和手段，在提高效率的同时也保证了高质量造船，不但能提供高质量民品船舶，而且保证了军品舰船生产的高质量和高可靠性。”广船国际副总工程师苏为向《中国电子报》表示。

　　推动传统工业向服务转型

　　随着信息技术的广泛应用，传统的制造价值链不断扩展和延长，工业产品附加值构成中纯粹制造环节所占的比例越来越低，研发、物流、营销、电子商务、金融、咨询等专业化生产服务和中介服务所占的比例越来越高。以产品制造为核心的传统发展模式加快向基于产品提供综合服务模式的方向转变，从生产型向服务型转变正在成为当前制造业发展的一个基本趋势。

　　在航空和国防领域，航空制造业中服务的作用越来越突出，正成为企业竞争力的重要来源，售后维护、修理和物流等服务市场前景广阔，是提升企业业务持续发展和竞争力提升的重要领域。在汽车制造领域，企业通过遍布全球各地的销售中心为客户提供一系列优质服务，成为汽车制造企业利润的重要来源。

　　家具行业是典型的传统领域，但广东佛山维尚家具公司通过信息化，实现了从家具制造业向家具服务业的转变，材料利用率也从70%提升到90%。实现服务导向型发展，就是利用网络平台，把产品设计、生产、销售、配送和服务等各个环节有机地结合起来，形成一个高效快捷的体系，实现了资源的最优化。

　　在佛山南海维意家居用品有限公司的一个卖场里，记者看到设计师们借助计算机虚拟技术，根据客户的家庭室内环境，当场设计整套家具，并根据客户的喜好，改变家具的材质、颜色、尺寸，给出精确报价。“维尚把信息技术运用到设计、生产、配送和服务等环节，将生产操作程序化，大幅减少生产车间的工人，大量的人员都转向接订单、设计、安装等服务方面。目前集团公司生产线上的工人仅300多人，而从事服务的人员达600多人。”维尚家具制造公司总经理付建平告诉《中国电子报》记者。

　　在服装领域，红岭集团借助一体化信息系统支撑平台，打造量身订制MTM模式，客户无论身处何地、何时都可以即时提交订单。信息系统对客户提交订单的各种信息综合分析并根据系统当前存货、产能等进行计划排程，即时把承诺信息反馈给客户，并在订单确认时进行物料产能等资源的预占用。“十二五”期间，我国仍然坚持把推进两化深度融合作为转型升级的重要支撑。充分发挥信息化在转型升级中的支撑和牵引作用，深化信息技术集成应用，促进“生产型制造”向“服务型制造”转变，加快推动制造业向数字化、网络化、智能化、服务化转变。