光阳集团为节能减排，提高生产效率，对耗能大、排污超标严重的锻造加热工艺实现彻底变革，淘汰锻造车间所有燃煤炉窑，积极采用当代先进技术，引进安装两座国内先进的环保全煤气发生炉和建造四座燃煤气炉窑，并已于8月初点火开工正式投入使用。经一个多月的运行，新煤气发生炉技术性能安全可靠，节能减排效果明显，排污指标大大低于国家规定标准。

　　光阳集团前身——华丰锻压厂，创立于1993年，专业加工轴承套圈锻件，一直使用燃煤炉窑加热套圈棒料，不仅浪费燃料，而且排污严重超标，对自然生态环境和生产生活环境造成严重危害，近几年，虽几经改造，但仍未从根本上改变排污超标状况，炉窑排放的有毒有害气体严重侵害工人的身体健康；浓重的黑烟粉尘致使在几米内相互不见人，严重的影响车间安全生产；甚至公司遇有上级环保部门检查，锻造车间不得不关门停产，严重影响公司生产任务的完成。面对这种落后的生产工艺，公司领导转变观念，树立科学发展观，以对国家负责、对子孙后代负责、对员工负责的责任感，采取果断措施，拆除锻造车间所有直接燃煤炉窑，引进安装国内先进的环保型全煤气发生炉，以其当代先进的新设备、新技术、新工艺，推动锻造生产发展。

　　据了解，公司采用的全煤气发生炉，是在我国目前制造和使用的煤气发生炉基础上，经更新改造而研制成功的最新产品。该产品是以空气和水蒸汽混合为气化剂的煤气发生炉，是一种新型的以煤为原料，煤转气为一体的独立供热燃烧装置，使消烟、除尘、脱硫一步到位，热效率高。用热煤气来代替煤的直接燃烧，改变了传统的加煤及燃烧方式，既节省能源，又减少烟尘对大气的污染，大大降低了劳动强度，提高工作效率，放宽使用煤种，减少运行成本，从根本上解决了黑烟污染问题。

　　公司采用的煤气发生炉外罩水套，自产蒸汽可直接通入煤气炉做气化剂使用。其工作原理是：煤的气化是原料煤在煤气发生炉内经过复杂的物理和化学反应，生成煤气，排除炉渣的过程。煤通过自动提升斗从炉的顶端进入炉内，气化剂（即空气和蒸汽混合物）从炉底通过纵横布风均匀的炉栅进入炉内，原料煤与气化逆向接触，进行热化学反应。随着煤气炉的正常运行，炉内自然形成渣层、氧化层（火层）、还原层、干馏干燥层、空气层。其中氧化层是气化过程中的重要反映区域之一，主要是进行放热反应；还原层是赤热的二氧化碳、水蒸气与碳表面进行热化学反应生成CO、H2的反应区域，（主要是吸热反应）；干馏干燥层主要反应是Ｃ＋2Ｈ2→ＣＨ４，同时析出雾状焦油气与煤气组合，使煤气热值得到提高。反应生成混合发生炉煤气，经重力、旋风两级除尘，由主、支管路送到窑、炉前燃烧器。炉窑经开启闸门引风，进行残余气体置换后，点燃煤气，炉窑开始正常加热工作。

　　该设备密封程度非常好，凡是需密封的部位，全部采用水封，既不透气密封程度高，又安全可靠。顶盖采用两种不同的耐火保温材料。加煤自动提升，采用双种罩加煤，自动水封，达到三次密封，炉底灰盘亦用水密封，每加一斗煤开启电钮转动灰盘排渣一次，保持炉内总高度不变，同时松动渣层，使气化剂均匀布入炉内。

　　据了解，全煤气发生炉，具有独特的设备装置，换热器装置采取高压喷流辐射方式，充分回收烟道热气量。换热器的回收温度达到300—500度，节能效率达10％—25％。独特的燃烧器为多孔细流、高压热脏煤气燃嘴，是以未经过处理的热脏发生炉煤气为燃料，借助高压喷流辐射式换热器所产生的高温在300—500度的高压热气，以多流股旋向喷出。高压热气与煤气充分混合，使煤气与空气混合均匀，火燃喷射能力强，容易获得均匀的高温燃区，实现钢材快速加热，提高了加热质量，节约了能耗。另外，机修车间又为炉窑制作了自动上料机，既减轻了员工的体力劳动，又缩短炉门开启时间，进一步实现保温节能。

　　公司采用的煤气发生炉炉膛直径为1.8米，炉膛截面积为2.54平方米，燃料耗量500—700kg/n；煤气产量1500——2100M3/n；煤气热值5020—5670（K）/m3;煤气出口压力Pа≦980；煤气出口温度（℃）400—550。

　　全煤气发生炉投入使用后，节能减排效果十分明显，经测量，煤气发生炉排放的烟（粉）尘浓度为100Mg/m3、烟气黑度（林格曼级）低于1级，完全优于国家规定标准。对煤炭质量要求不高，而且燃烧充分，节能达10%左右。现在，锻造车间的空气环境得到了根本的改变，几乎见不到烟尘，工人的脸变白了，衣服也干净了，心情也变得更愉悦了。