用电居高不下、招工难等问题，几乎成为困扰晋江传统制鞋企业多年的“疑难杂症”。面对诸多困扰，引进自动化设备进行技术智能改造，早已成为不少品牌企业实现转型升级的重要途径。

　　相比传统设备，自动化设备究竟有哪些利好?在庞大的前期投入面前，企业最关心的往往是回收成本的期限。“智能升级·心动更要行动”系列报道推出的“人机大比拼”活动，日前走进晋江明伟鞋服有限公司，通过传统设备生产线和自动化生产线的比拼，以及产量、用电量、人工成本等多维度实实在在的数据，为明伟的自动化设备投入与产出算一笔账，为正在观望的企业提供参考。

   现场：自动化生产线PK传统生产线 效率提升近50%

　　“比赛开始。”比赛当天上午10点整，针车车间里，随着晋江明伟鞋服有限公司副总经理丘金长一声令下，自动化设备生产线和传统设备生产线的两位小组长同时给每位小组成员发放比赛生产材料。

　　在此次比赛中，两组生产线各有16个员工，他们分别需在90分钟内车缝尽可能多的鞋面。只见传统生产线员工左手拿着几块散装的零部件在机台下进行针车，右手时不时地拨动皮带轮，然后将线拉出，用小剪刀将多余的线头剪掉;与此同时，脚腕必须不断地用力踩踏马达，让多块零散的材料组合成一块完整的鞋面。而智能化生产线上的员工，只需将材料放置在设备之下，按下按钮，脚轻踩一次电脑伺服马达，几块材料就可以迅速地被车缝到一个面上。

　　短短十多分钟，传统生产线上员工们的桌子上已经散落着长短不一的线头，员工们需要时不时用手将其从桌上扫落;而自动化生产线的员工无需多做这一动作，一双接着一双车缝，动作显得更为连贯，旁边放置成品的箩筐里的鞋面也渐渐多了起来。

　　半小时过去了，传统生产线上的员工们大汗淋漓，习惯性地用手擦拭着脸上的汗水，脚麻木地用力踩着马达;相比之下，自动化生产线的员工们仍有条不紊地按既定步骤进行着，丝毫没有疲态。

　　“时间到。”裁判丘金长宣布，传统生产线上的几位员工仍尽力地赶着手头的鞋面，想为传统生产线的产量作最后“贡献”;另一边自动化生产线的员工们则淡定地停下手头的工作。丘金长宣布最终结果，传统生产线共生产70双，自动化生产线共生产100双。“显而易见，自动化生产线的产量完胜传统生产线。”丘金长指着两条生产线上的电表说，“自动化生产线90分钟生产100双鞋面，耗电1.2千瓦时;传统生产线90分钟生产70双鞋面，耗电2千瓦时。”

　　比赛结束后，两组员工各自收拾比赛场地。自动化生产线的员工按下“OFF”键，把椅子摆正即可;传统生产线的员工相比之下显得格外忙碌，几位员工忙着将桌子上的线头拍扫到地上，几位员工拿着扫把扫着地上大量的线头，几位员工则拿着毛巾擦洗桌子……

　　收回外协 利润上涨

　　“以前为了满足生产计划，不仅经常需要员工们加班加点，还需要外协。每天光是和代加工厂协调材料、跟一线员工沟通加班的事情，就忙得我们几个管理干部团团转。现在，我很轻松啊。”丘金长说完，会心一笑。

　　丘金长向记者娓娓道来智能化设备的优势，并不仅仅是效率的提升和用电量的节省这些看得见的数据，在品质、管理、招工、效益等方面也有重大意义。

　　“公司工人的工资是计件的，智能化设备引进之后，工人的效率明显提升，工资也得到了提升，而且上班时间日均缩短了一个小时，不仅工人有良好的稳定性，将员工前几年50%的返厂率提升至今年的90%，由老员工介绍来的工人也多了不少，今年年初便新增加工人100位。”丘金长说，过去招工曾经是令其十分头疼的难题。

　　丘金长告诉记者，通过智能化设备的更换，明伟公司在工人不变的情况下，年产量增加了2万双。原本有多个外协工厂，现在工人增加、效率提升了之后，公司不再需要外协加工厂，不仅在产品品质及货期上均得到了更好的管控，而且节省了外协的中间费用，效益更好;另外，也减少了与外协厂补数材料的过程，减少了管理费用。“通常来说，由代工厂生产的成本要比工厂自行生产高出1.5倍，而公司与代工厂沟通，至少需匹配2位外联人员进行管理，一年下来仅管理费用便可省十几万元。”

　　丘金长表示，在这几年市场行情不好的情况下，明伟的订单不减反增，与智能改造有一定关系。年产量提升了至少25%，这使得公司接单的空间更大，进而实现了利润的提升。“此外，智能化设备智能切线，使得地面上不再有剪下来的线头，生产环境更为干净整洁。”

　　虽然更换设备要有一定的资金投入，但丘金长介绍：“虽然目前整体行情不甚景气，各个厂家的压力都较大 ，不敢轻易地进行设备投入，但这已经是不可逆转的趋势。最开始公司只换了2组设备，尝到了智能升级带来的甜头后，加快了设备更换的速度。”丘金长表示，虽然明伟目前已基本完成了车间设备的更换，但其实也有一个循序渐进的过程，有需求的企业不妨先小规模进行尝试。

　　背后：省电省线省工具费 一年多收回成本

　　大部分制造型企业在引进自动化设备时，所考虑的往往是能够提升多少产量、节省多少人工。企业考虑以上两大因素无非是想计算其投入与产出是否形成正比，在多久内可以回收成本。

　　丘金长告诉记者，引入全自动罗拉车后，明伟有了不少意外发现。

　　去年5月，抱着尝试的态度，明伟引入了2组全自动罗拉车生产线。经过测试，明伟发现工人的生产效率得到了很大的提升。

　　据设备供应商福建华骏科技有限公司董事长苏承瑶介绍，全自动罗拉车采用电磁阀自动倒缝装置，能在起针及倒退时保持一定针距及针数，轻按控制倒缝的押扣关闭，即可轻松倒缝，减少了剪线头、拨动皮带轮等动作，因此能够大幅提高工作效率。此外，它采用独立的电磁阀设计，切线时可确保控制夹线器的紧线动作，使切线效果更臻完善，所切的线较短，线结留在底部。

　　“自动定位能够提升上定位，使针距、针角美观，帮面看不到线头，鞋面更为整洁好看。”丘金长告诉记者，采用自动设备后，极大地提高了产品的品质，还减少了员工对线的浪费。丘金长说，由于设备可以自动切线，避免了传统设备由人工剪线的工序，每月车间在线上的费用可节省7000~8000元。

　　最令丘金长感到意外的是，自从采用了自动设备，原本居高不下的用电量出现了史上新低，这曾让他一度以为公司的电表坏了。“传统的离合器电机只要通电，不管是否在生产就保持始终运转;全自动罗拉车采用伺服电机，只有当车缝时才开始运转，因此可以大幅省电。我们在每个班组都安装了电表，以前每个班组每个月需要20千瓦时电，现在只需要13千瓦时。如此一来，针车车间每个月可节省4000元电费。”

　　尝到了自动化设备带来的甜头，明伟陆续引进了多批自动化罗拉车，目前已引进14组自动化生产线。

　　“除了省电、省线，全自动罗拉车还节省了我们在一些小工具上的费用。比如过去传统设备，我们需要给每位员工配备一把小剪刀。由于小剪刀使用频率极高，所以平均10天我们就需要给员工们发一把新的。在引进自动设备后，我们只需一个月发一把小剪刀，仅在小剪刀上我们每月便可节省1400元的成本。”丘金长说，自动化设备在多方面为企业节省了成本，原本预计要两三年才能收回投入成本，如今来看，一年多便可回收成本。

　　同等的时间里，自动化生产线员工比传统生产线员工效率提高了近50%。

　　员工强烈要求换自动化设备

　　“老洪，我们小组的设备啥时能到啊!”刚走进明伟针车车间，就看见传统生产线小组组长曾功琼拉着福建华骏科技有限公司协理洪瑞珠聊天。

　　“嘿嘿，我已经吵我们厂长要全自动罗拉车吵到我自己都不好意思了，只好换个人接着催。” 曾功琼告诉记者，自己也是天天被小组员工催着要自动化设备，实在没办法，只能把这情况如实向上汇报了。

　　全自动罗拉车究竟有着哪般魅力能让员工们缠着、吵着、争着换?记者采访了最初受益的自动化生产线小组的岳彩云。

　　“我车缝鞋面有近20年了。其实刚开始我们小组试用全自动罗拉车时很不习惯，第一周的产量比以前用传统设备要低很多。老实说，我一开始相当排斥它。但第二周，渐渐习惯新设备后，我明显感觉到不同了。”岳彩云告诉记者，“以前操作传统马达需不断踩踏，上完一天班后，脚腕关节经常红肿。如今的自动抬压脚更省力，能够极大地帮工人从繁重的操作中解放出来，降低工作强度。”

　　岳彩云表示，自动设备操作起来简单，减少了许多烦琐的动作，学习周期短，不仅能降低工作强度，还可以提高工作效率，缩短工作时间。“就我个人而言，平均每个月工资比以前可以多500元左右。我们小组的员工工作也比以前更积极了。”

　　岳彩云告诉记者，作为一位一线员工，轻松工作便能获得高收入，自然十分乐意留在企业。为此，她年初的时候还介绍了好几个老乡来明伟应聘。