“目前国产工业机器人发展受制于行业应用规模、成套应用工程、高附加值高性能零部件以及相关支撑的制造装备。”北京航空航天大学机械工程及自动化学院院长王田苗在中国工业机器人成果对接与交流会上理性分析，中国工业机器人要获得高速发展，必须在解决这些难题的基础上，通过形成市场规模效应来实现产业化。

　　4月25-26日，在能容纳近400人的中国工业机器人成果对接与交流会报告大厅里，挤满了产学研及证券基金公司等各界精英，大家都对工业机器人产业充满了期待和困惑。

　　不可否认的是，工业机器人国产化之路正因关键零部件成本过高而严重受阻。

　　记者了解到，工业机器人成本主要由四大部分组成，其中本体占22%，伺服电机占24%，减速器占36%，控制器占12%。除本体外的三大关键部件中，减速器和伺服电机基本被国外公司垄断，国内企业议价能力弱，以致整机制造成本与进口整机倒挂。

　　国产工业机器人成本过高，市场渗透力不强，国外工业机器人企业纷纷趁机抢滩。其中，工业机器人行业四大国际巨头ABB、发那科、安川和库卡都在中国设立了分公司及合资公司，其产品已占国内市场比重高达70%以上。

　　“对于中国工业机器人企业来说，现阶段遭遇的最大瓶颈是上游关键零部件还没有完全自主化。如果关键零部件不能取得突破的话，成本就降不下来，产品也就没有竞争力。”苏州绿的谐波传动公司副总经理李谦坦言。

　　在成本处于劣势的情况下，国产工业机器人及关键零部件生产企业普遍感到市场拓展瓶颈和压力。不过，仍有不少企业敢于虎口夺食，成功从国外品牌机器人厂商口中分得一杯羹。

　　成本劣势

　　“十二五”国家863计划机器人技术主题专家组组长赵杰表示，对于国内制造商而言，生产工业机器人大多是亏损的；对客户来说，则不敢采用国产机器人。“制造成本的居高不下直接导致了国产机器人很难进行市场推广。”

　　以一台25.4万元的工业机器人为例，减速器、控制器、伺服电机系统等三个关键零部件的成本分别为8.5万元、2万元和9万元，总计为19.5万元。而日本安川公司工业机器人的整机制造成本仅为16.8万元。

　　国内进口工业机器人关键零部件价格之所以高，除了只能听任国外垄断厂商叫价而难获得合理价格的原因外，还与国内工业机器人厂商关键零部件采购量较小有关系。

　　深圳固高科技营销总监薛永举例称，一套10公斤标准的谐波减速器，日本企业在本国销售只需要1.8万元，但是卖到中国却需要6.5万元以上。由于国产驱动电机很难达准，企业一般都是从日本和欧洲进口，大大增加了机器人的整机成本。

　　“因为相对于日本harrmonic而言，其他国家的采购量大得多，国内企业的采购量则基本上可以忽略不计。如果没有大批量采购，工业机器人的成本就很难降下来。”李谦坦言。

　　以谐波减速器为例，一台六轴工业机器人对谐波减速器的需求是6个，在2012年，除去富士康自产自销的1万台外，其余国内企业生产的工业机器人台数仅为1000台，这1000台工业机器人对谐波减速器的需求为6000个。而2012年主要集中在欧美日等国家的工业机器人为9万台，对谐波减速器的需求为54万个。

　　“国内工业机器人应用较少(尤其是新开发的细分市场)，不会有大批量的采购，成本就很难降下来。”赵杰表示。

　　目前，工业机器人产业链主要分为整机研发制造、关键零部件开发和系统集成三大块，其中关键零部件开发是最重要的一环，但恰是这一环节目前国内还没能实现自主研发突破，核心技术还是依赖日本和欧洲。关键零部件价格被国际厂商抬高，削弱了国产设备本该具有的价格竞争力。

　　此外，国产工业机器人竞争力较弱，还与国内工业机器人企业总体上仍没有跳出跟踪模仿的思维有关。比如，国内企业生产技术最为成熟的焊接机器人，由于大多是跟踪模仿或干脆直接组装整合进口零部件，一旦遇到国外公司降价，信心便被一举击溃。

　　“这也是国内工业机器人企业碰到最尴尬的情况，整机可以做出来，但是整体价格下不来；一旦你做出来，国外竞争对手就开始降价。”深圳迈科讯总经理张炜表示，近两年富士康就有遇到过诸如此类的事例。由于富士康对工业机器人需求比较大，主要依靠自产自销，并没有购买国外厂商的产品。近年来，国外机器人公司的整机价格逐年下调，对富士康这样的自主研发企业产生了很大的压力。

　　市场规模小

　　王田苗分析，市场需求驱动是工业机器人发展的直接动力。随着人口红利降低，中国制造业对工业机器人需求呈刚性与持续的特征。但现状是市场需求还不够旺盛，工业机器人整机及其关键零部件市场规模都相对较小。

　　“现在整个中国的制造业并没有完全恢复，工业机器人制造也不例外，由于下游市场容量没有扩张， 造成了上游零部件也没有多大市场。”深圳众为兴市场部经理刘勇无奈地告诉记者。

　　众为兴一直为很多行业设备制造商提供运动控制器，但是在工业机器人行业的遭遇却很尴尬：机器人厂家不敢用国产的控制器，加之现在机器人应用市场非常有限，众为兴不得不自己生产控制器，配上其他零部件，再将机器人成品卖给下游的电子制造厂商。

　　“2012年众为兴总营收在3亿元左右，其中机器人营收还不到5000万元。现在机器人行业规模还很小， 我们也是被逼无奈选择自产自销的模式。一旦机器人应用市场扩大，众为兴还是会选择专注做运动控制器。”刘勇表示。

　　另一家代表性公司迈科讯从2008年正式开始做机器人控制系统，直到2011年底才出货，2012年全年仅卖出200套控制系统。“我们的客户一般都只买一两套，像这样的散户就有一两百家，都是抱着试一下的心态。一次性购买5套以上的客户也仅仅只有十几家。”

　　至于高端伺服电机，国产化之路似乎更为遥远。

　　工控网工厂自动化市场研究中心高级经理刘鹤楠透露，一些技术积累雄厚的中国厂家，有可能研发出高端伺服电机。但现实却是市场对中国制造不信任，大多数厂家都认为国产高端伺服电机生产出来没销路。“这还需要较长时间的市场培育期。”

　　虎口夺食

　　过去在装备制造业领域，国产厂商一直是市场的“追随者”。对于目前在技术及价格上不具备优势的国产厂商而言，还缺少更多的市场机会。

　　2012年3月出台的《智能制造科技发展“十二五” 专项规划》中明确提出，“十二五”期间，国家将攻克一批智能化高端装备，发展和培育一批产值超过100 亿元的高技术核心企业。

　　而在2012年7月国务院发布的《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》中指出，在智能制造装备方面要大力推进自动控制系统、工业机器人及其关键零部件等装置的开发和产业化。到2015年，具有自主知识产权的智能测控装置及零部件在国内市场占有率达到30%，并掌握智能制造系统关键核心技术。

　　根据高工产业研究院统计数据显示，随着政策效应的逐步释放，预计到2015年，中国工业机器人市场需求将达3.5万台，占全球总量的16.9%，成为全球规模最大的工业机器人市场之一。

　　在张炜看来，中国机器人企业要想在市场上分一杯羹，大可不必正面交锋，可以从国外企业没有触及到的非主流行业领域下手。“因为不管国外企业占据多大的市场份额，总会有一些特殊行业是他们没有触碰到的，这就给还处于起步阶段的国产机器人企业带来了机会。”

　　“机器人力传感器是机器人智能化的重要部件之一，会让机器人更加灵活，一般只应用于高端机器人。”宇立仪器公司总裁黄约告诉《新产业》，整个机器人力传感器的市场容量较小，宇立从2011年初开始研发和生产力传感器，此前该产品一直被美国ATI垄断。从2012年开始，宇立的产品开始拿到ABB认证，并于2013年4月份正式成为ABB的供应商。

　　“4月份的订单是20套力传感器，以后还会更多。”黄约骄傲地说，这说明我们的产品不仅已经能够部分替代ATI，而且价格要比ATI便宜一半，售价约为3000美元/套，批量化生产后还会有降价空间。

　　除此之外，国内机器人企业在后期维护上更及时周到，服务成本也会低很多，不像国外机器人企业人工服务费还按照小时来计算，到货周期也较长，这也留给国产机器人企业更多的市场机会。

　　不过，国内企业要想在市场上占有一席之位，还得加紧人才培养和储备。“以迈科讯为例，主要成品制作是外包，所以人才缺口就在软件开发工程师这块。”张炜透露，做机器人研发的企业不会找纯软件专业的人才，更多青睐做设备和数控的专业人才，因为他们既熟悉机器人又上手快。但该类人才并不好找，企业需做长远人才规划。